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06
'20
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Stratasys News
RUSTIN ACCÉLÈRE SA PRODUCTION TOUT EN RÉDUISANT SES COÛTS D'OUTILLAGE DE 50 % GRÂCE À SES NOUVELLES IMPRIMANTES 3D FDM DE STRATASYS
Le fabricant de systèmes d'étanchéité en caoutchouc a écourté ses délais de plus de six semaines à seulement quelques jours.
L'entreprise française Rustin, leader de la conception, du développement et de la production de systèmes d'étanchéité en caoutchouc, optimise la fabrication de ses pièces et réduit considérablement les délais et coûts grâce à deux nouvelles imprimantes 3D Stratasys FDM®. La société connue pour avoir inventé la célèbre rustine de chambre à air travaille avec une Fortus 450mc et une F370.
Installée sur le site de l'entreprise à La Chartre-sur-le-Loir, la Fortus 450mc est devenue la clé de voûte d'une grande partie des projets de production par fabrication additive aujourd'hui réalisés, tandis que la F370, qui constitue une solution efficace pour les applications de prototypage fonctionnel, assume environ un tiers des travaux réalisés par l'entreprise.
Selon Louis Rustin, directeur général de Rustin, le raccourcissement des délais de production des outils depuis l'utilisation des Fortus constitue un avantage considérable pour l'entreprise, et lui permet de répondre à la demande croissante de ses clients. Les délais ont en effet été réduits, affirme-t-il, de cinq-six semaines à seulement quelques jours. L'entreprise signale également une importante réduction des niveaux de coût grâce à la fabrication additive. Il coûte ainsi environ 50 % moins cher aujourd'hui à l'organisation de fabriquer ses outillages de production ou ses pièces avec la fabrication additive FDM de Stratasys que par l'usinage traditionnel. Toutefois, la réduction du coût par pièce ne représente qu'une partie des économies globales réalisées.
« Il s'agit d'une question de temps, de vitesse opérationnelle et de capacité de production. Grâce à la fabrication additive FDM de Stratasys, nous avons augmenté ces trois paramètres par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles », explique Louis Rustin. « Le résultat d'une telle efficacité est que nos opérateurs disposent désormais de plus de temps pour se consacrer à des applications comme les moules et matrices, toujours utilisés dans la fabrication traditionnelle et très gourmands en main-d'œuvre. »
« Globalement, grâce à notre Fortus 450mc, nous avons réduit les temps d'arrêt, les investissements et la main-d'œuvre sur nos machines, ce qui signifie que nous pouvons redistribuer notre personnel ailleurs », souligne Louis Rustin. « Comme il s'agit d'une technologie " push-and-play ", une fois qu'une tâche d'impression a été lancée, l'opérateur peut se consacrer à autre chose. Il s'agit là d'un avantage caché, mais fondamental, très important pour notre entreprise, dans la mesure où il nous permet d'améliorer nos performances globales, notre réactivité et notre capacité à répondre plus rapidement à la demande de nos clients. »
Crise évitée pour Alstom
Rustin a minimisé les temps d'arrêt sur les lignes de production d'Alstom grâce à l'impression 3D en résine ULTEM 9085 de connecteurs d'extrémité pour un joint à angle droit.
La réduction des délais peut être un point particulièrement critique, comme dans cet exemple où une ligne de production d'Alstom est tombée en panne. Le fournisseur d'équipement ferroviaire a dû envoyer une commande de pièces de toute urgence à Rustin pour pouvoir se remettre en marche au plus vite après la défaillance d'un conduit d'air de moteur. Grâce à l'assemblage d'un matériau d'isolation thermique sur un manchon de silicone avec des connecteurs d'extrémité imprimés en 3D en résine ULTEM 9085 sur la Fortus 450mc, Rustin a été capable de créer des joints à angle droit qui permettaient de remplacer le conduit défaillant. Et au lieu d'être à l'arrêt pendant des semaines, la ligne de production a pu se remettre en marche en l'espace de seulement quatre jours.
Hormis les outillages entièrement fabriqués en matériaux FDM comme l'ABS, la résine ULTEM 9085 et le Nylon 12CF, Rustin développe souvent des éléments associant des pièces imprimées en 3D à d'autres produits en métal obtenus par des techniques traditionnelles.
« La flexibilité de la fabrication additive nous permet certes de combiner des matériaux en fonction de nos besoins, mais il est surtout juste d'affirmer que beaucoup des composants que nous fabriquons par cette technologie ne pourraient pas, en raison de leur complexité, être obtenus par des méthodes plus conventionnelles », déclare Guillaume Rigaud, concepteur/développeur CAO chez Rustin. « Et même si cela était possible, il nous faudrait recourir à plusieurs étapes pour obtenir la pièce ou l'outil fini. Grâce à la fabrication additive FDM de Stratasys, nous pouvons réaliser n'importe quelle conception, même complexe, en une seule étape. Pour nous, cette technologie supprime les barrières. »
Rustin a employé le matériau Nylon 12CF de Stratasys pour créer ce dispositif permettant le montage des joints de parebrise des tramways de la compagnie de transport de Francfort
Yann Rageul, responsable de la division des solutions de fabrication pour les zones EMEA et Asie chez Stratasys, déclare : « L'histoire de Rustin est un parfait exemple d'ingéniosité française et de volonté d'adaptation à un marché en constante évolution, notamment pendant une situation aussi difficile que celle de la pandémie de COVID-19. L'adoption de solutions de fabrication additive Stratasys constitue un modèle de ce qu'une entreprise est capable de faire pour s'orienter vers une technologie lui permettant d'accroître son offre commerciale actuelle tout en l'aidant à planifier son avenir. »
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