CoreTechnologie lève les freins de l’impression 3D grâce à son logiciel 4D_Additive

4D_Additive est une passerelle technologique entre la CAO (conception assistée par ordinateur) et la fabrication additive, développée par CoreTechnologie. Il entend répondre aux problématiques liées à la gestion de données (correction des modèles, optimisation de l’impression) et des flux de travail des imprimeurs 3D.

Appuyé sur la connaissance fine de l’interopérabilité, au cœur de l’expertise de CoreTechnologie, 4D_Additive permet la gestion de tous types de données CAO quels que soit le format d’origine et leur noyau mathématique grâce à l’intégration de modules issus du logiciel 3D_Evolution. Conçu pour un usage professionnel, 4D_Additive est adapté à une utilisation experte comme novice grâce à une interface travaillée pour être user friendly, intuitive et ergonomique.

Des modèles 3D corrigés et réparés pour une impression précise et de qualité
Lorsque les modèles réceptionnés par les imprimeurs ne sont pas adaptés à l’impression 3D, 4D_Additive propose divers outils pour retravailler la géométrie des pièces. Ces derniers permettent de procéder à des ajustements dimensionnels (direct modeling) pour modifier localement les modèles et en améliorer directement la géométrie pour une impression de grande qualité.

D’autres fonctionnalités permettent une analyse précise de la structure du modèle pour établir une cartographie des épaisseurs. Ces dernières permettent de détecter les zones trop fines, qui affaibliraient la solidité ou trop épaisses, générant des problèmes de concentration de chaleur et une grande consommation de matière.




Pour corriger ces problématiques d’épaisseur, deux solutions sont offertes. Premièrement, évider les structures (hollowing), secondement, remplir ces zones trop denses par un remplissage en treillis (lattices) pour maintenir l’intégrité mécanique des modèles. Grâce à ces outils, les pièces sont optimisées en termes de poids, de densité, de répartition des contraintes et de solidité.

Lorsque les modèles sont trop volumineux pour une manipulation fluide, 4D_Additive s’appuie sur des outils de simplification géométrique, en réduisant le nombre de triangles tout en conservant leur étanchéité. Résultat : des modèles triangulés plus faciles à imprimer sans perte d’informations fonctionnelles.

“4D_Additive permet à l’utilisateur de travailler sur des formats exacts, natifs. Couplé à ses multiples fonctionnalités, les imprimeurs 3D peuvent corriger et modifier à l’infini leurs modèles en utilisant les données fonctionnelles de leurs créations (PMI – Product Manufacturing Information). Comme plus de 90% des codes sources sont développés en interne, à Lyon, nous avons la maîtrise totale sur le développement de nos logiciels et travaillons activement à leur perfectionnement continu.” explique Gauthier Wahu, Directeur de CoreTechnologie France.




Zoom sur les textures 3D qui révolutionnent la conception des pièces
4D_Additive est connecté à la bibliothèque Substance by Adobe qui propose plus de 5 000 textures et offre une liberté de création à ses utilisateurs. Les pièces sont ainsi personnalisables à l’infini pour créer les esthétiques souhaitées, corriger et masquer les imperfections, consolider les pièces par l’ajout d’épaisseur de matière. Les usages industriels sont multiples : aéronautique, automobile, médical...

Optimiser les processus d’impression 3D grâce à l’intelligence artificielle
L’impression 3D qui révolutionne les processus de fabrication et de design dans de nombreux domaines n’en reste pas moins une technique coûteuse, en raison notamment du prix des matériaux. L’optimisation des plateaux d’impression est, de fait, un enjeu central et stratégique.

Basée sur des algorithmes d’intelligence artificielle, la fonctionnalité Nesting de 4D_Additive imbrique avec efficience les pièces pour l’impression. L’outil d’orientation automatique limite le nombre de supports utilisés et prévient les zones de chaleur pouvant générer des échecs de fabrication. Ces outils d’optimisation des plateaux d’impression avec leur technologie à lit de poudre permettent à la fois un gain de matière et de temps d’impression en limitant le nombre de passes de la buse.

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