LES SOLUTIONS D’AUTOMATISATION AVANCÉES DE COMAU AMÉLIORENT L’EFFICACITÉ ET LA FLEXIBILITÉ DE FABRICATION DE STELLANTIS

Comau a conçu et déployé ses solutions d’automatisation avancées dans l’usine automobile Stellantis de Betim – Minas Gerais dans le cadre d’un projet de rééquipement complet pour produire à la fois le Fiat Pulse, premier modèle de SUV de la marque au Brésil, et le Fiat Fastback, son premier SUV Coupé et un des principaux lancements de l’entreprise sur le marché local. Dans le cadre de ce projet global, Comau a amélioré une plateforme de fabrication existante pour fournir des solutions d’assemblage de carrosserie à grande vitesse pour la carrosserie principale, les flancs, et pour les opérations de repositionnement, de sorte que ces deux SUV très différents puissent être produits sur la même ligne.

Comau a notamment répondu aux besoins du client en tirant parti de son savoir-faire technique dans différents domaines d’ingénierie afin d’intégrer 74 stations automatiques et 10 stations manuelles comprenant des systèmes de vision, des applications numériques et des équipements clés en main. La solution complète Comau met l’accent sur la précision, que ce soit en matière de dimensions ou de soudage du soubassement et des flancs.

Comau a également utilisé la mise en service virtuelle et la simulation de processus pour optimiser la conception et le rééquipement des lignes de soudage complexes, ce qui a permis à l’équipe de tester leur fonctionnement avant leur mise en service sur site. L’équipe a ainsi pu anticiper d’éventuels problèmes dans le séquençage robot et la communication entre les robots et le PLC. En créant une vue complète de l’usine dans un environnement virtuel, les ingénieurs de Comau et Stellantis ont pu identifier des points d’amélioration, assurer un meilleur contrôle des processus et une meilleur utilisation de l’équipement de l’usine existante – des aspects essentiels pour une approche Design-To-Cost efficace.




De plus, l’initiative Industrie 4.0 déploie la technologie IO-Link pour aider à contrôler l’alimentation en eau et en air comprimé des équipements – des éléments essentiels au bon fonctionnement de la ligne. Cela permet au système d’une part de fournir une analyse des données en temps réel et de détecter les éventuels problèmes de manière rapide et très efficace, et d’autre part d’assurer la configuration et le contrôle à distance des équipements. De même, l’intégration d’un logiciel PLC pour optimiser les activités de maintenance et la possibilité de mener des activités de sauvegarde du robot via le réseau de l’entreprise contribuent à augmenter la fiabilité à long terme de l’ensemble de la ligne.

Cette ligne de fabrication ultra productive, dont les deux piliers essentiels sont la sécurité et la flexibilité, a été conçue de sorte à minimiser les processus de changement d’outil, réduisant ainsi le temps de mise en service et les interventions sur la ligne, ce qui a ensuite eu un impact positif sur la durabilité globale des équipements. Cela permettra au client de gérer facilement ses besoins de production multi-modèles, de manière plus efficace et plus rentable.

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