Beko Technologies équipe les Grands Chais de France d'une solution complète de traitement d'air comprimé
Le groupe Grands Chais de France, spécialisé dans la vinification, le négoce et l'exportation de vins et spiritueux, opère à l'usine de Landiras en Gironde, où 750 salariés travaillent à l'embouteillage de vins provenant de France et de l'étranger. Chaque jour, un million de bouteilles sont produites dans cette usine ultramoderne, avant d'être expédiées en France et à l'international. Pour répondre aux exigences élevées en matière de productivité et de sécurité alimentaire, l'expertise de Beko Technologies dans le traitement de l'air comprimé a été mise à contribution.
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Sur le site de Landiras des Grands Chais de France, l’air comprimé joue un rôle crucial, étant utilisé non seulement pour faire fonctionner les machines de production, mais aussi comme air process (air stérile) pour pousser les vins dans la tuyauterie. De plus, l’air comprimé à 40 bar est employé pour souffler les bouteilles en PET. Thierry Labarthe, Responsable des services généraux de l’usine bordelaise et Responsable maintenance pour 15 autres sites du groupe, précise : « Nos machines utilisent de l’air comprimé stérile pour diverses tâches, notamment pousser les vins dans la tuyauterie à l'aide de systèmes d’obus, sécher la tuyauterie et les bouteilles après lavage, ainsi que pour les systèmes de filtration des vins. »
Un système de traitement d’air comprimé limité, avec des traces d’eau et d’huile dans les circuits d'air
M. Labarthe a fait appel à Beko Technologies pour résoudre un problème récurrent de maintenance des installations d’air comprimé : « Avec la forte croissance du site et l’expansion de l’usine, notre centrale de séchage, équipée d'un sécheur par adsorption régénéré à chaud, a commencé à montrer ses limites. Le séchage de l'air n'était plus optimal, et nous constations régulièrement la présence d’eau et d’huile dans les circuits d’air. Cela provoquait une dégradation progressive du matériel, nécessitant des interventions de maintenance de plus en plus fréquentes par notre équipe de 30 collaborateurs, tout en posant des problèmes de conformité avec la réglementation sur la sécurité alimentaire. Bien que diverses améliorations aient été apportées par mon équipe au fil du temps, il était devenu impératif de remplacer la centrale, car la solution actuelle n’était plus viable. »
Le besoin a été clairement identifié : éliminer l'eau et l'huile présentes dans le réseau d'air comprimé, surveiller la qualité de l'air, renouveler la centrale avec une solution de traitement plus performante, et réduire les interventions de maintenance.
Après plusieurs études, M. Labarthe a opté pour la solution recommandée par Beko Technologies. Il explique : « Au-delà de la réputation de Beko Technologies, leur approche technique et commerciale m'a convaincu. Ils ont su aborder l'ensemble des problématiques liées au projet, en tenant compte des exigences élevées de notre installation, qui fonctionne dans des conditions de températures très élevées, notamment en été. De plus, c'était le seul fabricant à proposer une solution globale, avec un sécheur parfaitement adapté aux spécificités et contraintes de notre production d'air comprimé. »
Une solution technique complète, performante, fiable et économe
La solution proposée par Beko Technologies se compose de plusieurs éléments clés : un système de pré-refroidissement avec un échangeur tubulaire air/eau à faisceaux démontables, un séparateur cyclonique doté d'un purgeur automatique BEKOMAT, et un dispositif de régulation de la boucle d'eau glacée. Pour la filtration, un ensemble CLEARPOINT élimine l'eau, les particules solides, les poussières et l'huile contenues dans l'air comprimé. Pour la partie traitement de l’air comprimé, un sécheur par adsorption à régénération par apport de chaleur EVERDRY permet d'atteindre un point de rosée très bas, sans consommer d'air comprimé.
En complément, plusieurs purgeurs de condensats BEKOMAT sont installés pour évacuer les condensats provenant de l'installation d'air comprimé. Un analyseur METPOINT OCV compact surveille la présence d'huile résiduelle dans le réseau d'air comprimé du client, garantissant une qualité optimale. Bien que les compresseurs n'aient pas été remplacés, la cuve de 500 litres en sortie a été changée pour une cuve de plus grande capacité, améliorant ainsi l'efficacité globale du système.
Une économie annuelle considérable et une satisfaction complète du client
Plus de 15 mois après la mise en service de l'installation par le service après-vente de Beko Technologies, les résultats sont très positifs.
Le sécheur par adsorption EVERDRY a permis d’obtenir un point de rosée sous pression (PRSP) très bas et constant, atteignant au moins -61 °C, même en période de fortes chaleurs. Les cycles prolongés du sécheur ont permis des économies d'énergie importantes, répondant parfaitement aux attentes en matière d'efficacité énergétique.
Thierry Labarthe exprime sa satisfaction : « Nous n'avons plus à intervenir pour dépanner les installations à cause de la présence d'eau ou d'huile dans les circuits, ce qui a éliminé les arrêts de production. Concernant les normes alimentaires qui encadrent notre activité, la nouvelle installation nous a permis de progresser, en réduisant la fréquence de nettoyage des filtres stériles de deux fois par mois à une seule. De plus, nous avons observé une baisse significative du temps de fonctionnement des compresseurs. »
En effet, l’installation précédente nécessitait l’utilisation de 4 compresseurs, mais grâce au sécheur EVERDRY, un compresseur de 55 kW a pu être retiré, et seuls 3 compresseurs sur 5 sont désormais utilisés. Cela représente un gain énergétique de 472 MWh et une économie financière annuelle d'environ 38 000,00 €, correspondant à une réduction de 210 tonnes de CO2. En plus de ces économies, les interventions de maintenance liées à l'air comprimé ont drastiquement diminué, renforçant ainsi la productivité et la durabilité de l’installation.
Les bénéfices que les Grands Chais de France tirent de l’installation sont d’autant plus remarquables que son plein potentiel n’a pas encore été exploité. « Aujourd’hui, le nouveau sécheur fonctionne à 50 % de ses capacités », confirme M. Labarthe. « Nous avons la possibilité d’augmenter la puissance en utilisant l’ensemble des compresseurs, et si demain nous souhaitons exploiter pleinement ses capacités, il nous suffira d’ajouter des compresseurs ou de les remplacer par des modèles plus performants. » Il conclut avec enthousiasme : « Le conseil, l’accompagnement, et la mise en place ont été parfaits ! Pour d’éventuels projets futurs, nous n’hésiterons pas à faire de nouveau appel à l’expertise de Beko Technologies. »
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