Verlinde équipe NZ Steel

KraneQuip, distributeur Verlinde en Nouvelle-Zélande, a été mis au défi de trouver une solution rationnelle pour concevoir et construire un pont roulant de capacité 16 tonnes dans un espace limité chez NZ Steel.

En septembre 2008, KraneQuip fut approché par NZ Steel pour la mise en service d’un pont roulant de 16 tonnes destinée au remplacement de la canalisation d’émanation de gaz dans son usine de fabrication de plaques d’acier. « Ce ne fut en aucun cas une conception standard. Un certain nombre de contraintes et conditions donnaient à cette application un caractère très spécial », explique l’ingénieur Cobus van der Walt de KraneQuip.

Le premier problème fut l’espace disponible dans lequel intégrer le pont. « Ce fut un immense défi de l’insérer dans un espace de quatre mètres de large. Surtout avec une hauteur de levage de 30 mètres, confie Cobus Van der Walt. Normalement, il faut utiliser pour cela un palan à câble, mais un tambour de palan suffisamment volumineux pour emmagasiner 30 mètres de câble pour un levage de cette taille, cela signifiait une pièce pratiquement de la taille de l’espace disponible ». La charge ponctuelle devait être déplacée d’est en ouest sur la poutre du pont, mais un palan à câble n’était pas envisageable en raison de la taille. « Nous nous sommes ensuite penchés sur les palans à chaîne. Mais le problème avec les treuils à chaîne, c’est qu’il n’en existe pas qui dépasse cinq tonnes, ou 7,5 tonnes en ce qui nous concerne car notre fournisseur, Verlinde, pouvait en fabriquer un de cette capacité. Mais nous étions encore bien loin des 16 tonnes recherchées ». Après moult cogitations, l’équipe KraneQuip a suggéré d’utiliser deux palans à chaînes d’une capacité de dix tonnes chacun. Cependant, dans la pratique, ils durent coupler deux câbles de cinq tonnes pour obtenir dix tonnes par assemblage. Puis disposer deux de ces assemblages sur la poutre du pont roulant.

« Quelques semaines plus tard, grâce aux puissantes capacités de conception, nous avons réussi à installer ces treuils sur une poutre de pont monorail afin de répondre aux dimensions requises de charge ponctuelle à déplacer. Nous avons dû pour ce faire modifier la conception des arêtiers, mais en jouant seulement sur quelques millimètres ».

Le défi suivant a consisté à concevoir un pont capable de supporter 16 tonnes. La poutre droite standard la plus performante n’était pas suffisante et une poutre-caisson aurait été trop onéreuse. KraneQuip dut par conséquent concevoir un pont-poutre droite doté de renforts supérieurs et de brides inférieures pour saisir la charge. Ce faisant, l’équipe a raccourci le délai d’exécution et épargné à NZ Steel les coûts supplémentaires qu’aurait induits la fabrication d’une poutre-caisson.

La dimension extérieure des carters de chaînes a constitué encore un problème. Les deux assemblages de palans, bien que parfaitement adaptés à la conception, ne pouvaient s’approcher suffisamment l’un de l’autre pour satisfaire aux distances de rapprochement est et ouest requises. Les deux carters de chaînes centrales durent par conséquent être modifiés. « Nous ne pouvions pas descendre davantage car nous n’avions pas d’espace libre. Nous avons du fait décidé d’aller en largeur », confie Cobus van der Walt. Un autre problème est alors survenu, en ce sens que la chaîne devait remplir toute la largeur des carters. L’équipe dut poser des plaques déflecteurs au centre et ouvrir la gorge du carter pour permettre à la chaîne de se répartir correctement dans le carter. La première réalisation n’a pas fonctionné mais, à l’issue de plusieurs modifications, le succès fut au rendez-vous.

Lors de la mise en service, il a fallu procéder à de nombreux réglages pour garantir une identique translation, à la même hauteur, des deux crochets et l’activation simultanée des commutateurs d’arêtiers. D’innombrables difficultés surgirent avec la vitesse de déplacement en longueur, car la grue ne pouvait se mouvoir dans toutes les directions qu’à faible allure. Des commandes de vitesse variable ont été utilisées pour lisser l’opération. Mais avec ce déplacement en longueur, beaucoup de salissures s’étaient accumulées sur les rails et les roues s’avéraient trop larges pour assumer la charge de la grue toute entière et la charge de travail maximale sécurisée. La puissance à faible allure était à peine suffisante pour mettre la grue en mouvement et les salissures ont entraîné quelques blocages. En fin de compte, il a été décidé que la seule issue était d’éliminer complètement les salissures des rails avant toute utilisation.

« Ce projet représentait pour l’équipe KraneQuip un défi sans précédent et nous sommes fiers d’avoir pu le relever, confie Cobus van der Walt. C’est formidable d’avoir eu l’opportunité de répondre aux exigences très spécifiques de NZ Steel, même si cela semblait parfois impossible ! ».

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