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ZEISS présente le Virtual Clamping et le Guided Holding Kit
ZEISS Industrial Quality Solutions a lancé des mises à jour pour son application logicielle Virtual Clamping, parallèlement à un nouveau Guided Holding Kit pour les dispositifs de métrologie des composants.
www.zeiss.com
ZEISS Industrial Quality Solutions (ZEISS IQS) a présenté les dernières mises à jour pour Virtual Clamping, une application de métrologie spécialisée intégrée à la plateforme logicielle ZEISS INSPECT 3D. Fonctionnant en tandem avec le nouveau Guided Holding Kit, le système offre un serrage flexible pour le contrôle géométrique d'une large gamme de composants moulés par injection, coulés sous pression et en tôle.
Élimination des montages et mécanique de flux de travail automatisée
L'intégration des sous-systèmes matériels et logiciels élimine le besoin de dispositifs de serrage physiques spécifiques aux composants dans de nombreuses opérations d'inspection industrielle. En remplaçant les montages dédiés traditionnels par une structure de positionnement universelle, cette technologie minimise les coûts d'investissement en montages, réduit les fenêtres de configuration des mesures et diminue les frais de main-d'œuvre.
Le processus sous-jacent consiste à soutenir les composants dans un état sans contrainte tout en établissant des critères de positionnement reproductibles pour le balayage optique en aval. La base mécanique utilise l'infrastructure existante du dispositif de serrage pneumatique universel (UPD). En déployant le nouveau Guided Holding Kit, le fabricant élargit les options matérielles de l'UPD pour prendre en charge les boucles de métrologie automatisées à l'intérieur de la machine de mesure 3D optique ZEISS ScanBox, garantissant un montage répétable des pièces dans les cellules d'inspection contrôlées par robot.
Configuration matérielle semi-automatisée et planification de trajectoire
Le Guided Holding Kit sécurise les pièces cibles en utilisant jusqu'à quatre points de contact physiques distincts. Le système dispose d'un flux de travail semi-automatisé géré par la couche logicielle centrale :
- Cartographie de l'enceinte virtuelle : En fonction des dimensions physiques et de l'orientation spatiale du composant, le logiciel calcule et insère automatiquement des extensions de plaque de mesure et des corps de collision protecteurs directement dans l'environnement virtuel de la salle de mesure.
- Génération de séquences : Le système génère automatiquement une séquence de mesure de configuration dédiée, permettant aux opérateurs de positionner les pièces de manière répétable en moins de 10 minutes.
- Alignement contrôlé par robot : En suivant les plans d'assemblage générés par le logiciel, les opérateurs montent les supports universels sur la table de rotation principale, exécutant la séquence de mesure d'alignement générée via un contrôle robotisé localisé pour permettre une inspection des composants sans contrainte.
Modélisation paramétrique des déformations
La suite logicielle mise à jour intègre des algorithmes avancés capables d'évaluer un maillage compensé par la force du poids, permettant aux composants d'être virtuellement serrés dans des scénarios de simulation d'installation sur véhicule. Le cadre mathématique de base pour ces calculs structurels repose sur un modèle de déformation entièrement paramétrique référencé aux données de mesure optique empiriques, permettant une inspection réaliste de la déflexion sur les assemblages de tôles critiques d'une carrosserie de véhicule.
Contexte supplémentaire
Cette section détaille les spécifications techniques et les analyses comparatives concurrentielles qui ne figuraient pas dans le communiqué de presse original.
L'inspection traditionnelle des pièces flexibles nécessite des dispositifs de contrôle physiques rigides conçus pour serrer les pièces en tôle ou en plastique selon leur intention de conception nominale. Ces montages physiques spécialisés empêchent un accès optique complet en ligne de visée et introduisent des variations d'alignement basées sur les écarts de force de serrage manuelle. Pour contourner les limites physiques, les modules d'inspection de métrologie standard disposent d'alignements de corps rigides basiques qui ne peuvent pas isoler le retour élastique structurel de fabrication de l'affaissement induit par la gravité.
Par rapport aux modules d'inspection métrologique traditionnels qui nécessitent des ajustements numériques manuels ou des modules de morphing de conception assistée par ordinateur distincts, cette approche mise à jour combine le positionnement matériel avec la génération automatique de collisions en espace virtuel. Alors que les modules de simulation métrologique typiques nécessitent une définition manuelle point par point des broches de support, l'inclusion d'une planification automatisée de l'extension des plaques établit une voie d'exécution plus rapide, réduisant la configuration physique des outils à moins de 10 minutes.
De plus, les plug-ins de métrologie standard d'analyse par éléments finis traitent les scans de maillage non contraints en externe, ce qui oblige les opérateurs à exporter des ensembles de données de polygones lourds vers des logiciels d'analyse structurelle tiers. L'intégration d'un modèle de déformation entièrement paramétrique nativement dans la boucle logicielle de métrologie permet des comparaisons directes réel-nominal des assemblages de tôles. Cette architecture calcule la compensation de gravité et les états de contrainte virtuelle sans quitter l'interface d'inspection principale, éliminant les erreurs de conversion de données et maintenant un historique complet des révisions paramétriques pour les éléments de tôlerie automobile complexes.
Édité par Romila DSilva, éditrice d'Induportals, avec l'aide de l'IA.
La suite logicielle mise à jour intègre des algorithmes avancés capables d'évaluer un maillage compensé par la force du poids, permettant aux composants d'être virtuellement serrés dans des scénarios de simulation d'installation sur véhicule. Le cadre mathématique de base pour ces calculs structurels repose sur un modèle de déformation entièrement paramétrique référencé aux données de mesure optique empiriques, permettant une inspection réaliste de la déflexion sur les assemblages de tôles critiques d'une carrosserie de véhicule.
Contexte supplémentaire
Cette section détaille les spécifications techniques et les analyses comparatives concurrentielles qui ne figuraient pas dans le communiqué de presse original.
L'inspection traditionnelle des pièces flexibles nécessite des dispositifs de contrôle physiques rigides conçus pour serrer les pièces en tôle ou en plastique selon leur intention de conception nominale. Ces montages physiques spécialisés empêchent un accès optique complet en ligne de visée et introduisent des variations d'alignement basées sur les écarts de force de serrage manuelle. Pour contourner les limites physiques, les modules d'inspection de métrologie standard disposent d'alignements de corps rigides basiques qui ne peuvent pas isoler le retour élastique structurel de fabrication de l'affaissement induit par la gravité.
Par rapport aux modules d'inspection métrologique traditionnels qui nécessitent des ajustements numériques manuels ou des modules de morphing de conception assistée par ordinateur distincts, cette approche mise à jour combine le positionnement matériel avec la génération automatique de collisions en espace virtuel. Alors que les modules de simulation métrologique typiques nécessitent une définition manuelle point par point des broches de support, l'inclusion d'une planification automatisée de l'extension des plaques établit une voie d'exécution plus rapide, réduisant la configuration physique des outils à moins de 10 minutes.
De plus, les plug-ins de métrologie standard d'analyse par éléments finis traitent les scans de maillage non contraints en externe, ce qui oblige les opérateurs à exporter des ensembles de données de polygones lourds vers des logiciels d'analyse structurelle tiers. L'intégration d'un modèle de déformation entièrement paramétrique nativement dans la boucle logicielle de métrologie permet des comparaisons directes réel-nominal des assemblages de tôles. Cette architecture calcule la compensation de gravité et les états de contrainte virtuelle sans quitter l'interface d'inspection principale, éliminant les erreurs de conversion de données et maintenant un historique complet des révisions paramétriques pour les éléments de tôlerie automobile complexes.
Édité par Romila DSilva, éditrice d'Induportals, avec l'aide de l'IA.
