Le nouveau centre d’usinage Spark 1300 TITANIUM de Mandelli Sistemi, a été conçu, développé et fabriqué avec Redex pour les opérations de fraisage des pièces de structure en réponse à une commande d’un constructeur aéronautique. Les entraînements de broches à la fois très dynamiques et très robustes de Redex confèrent au Spark 1300 TI d'excellentes performances aussi bien dans les opérations de finition que pour le fraisage et pour le tournage de pièces d'une hauteur maximale de 1300 mm.

Avec le développement important de l'économie chinoise et la hausse du niveau de vie de la population, la demande en bandes d'acier inoxydable augmente progressivement, entraînant elle-même une hausse de la demande en équipements plus sophistiqués. Pour améliorer la qualité et la capacité des produits, les fabricants doivent régulièrement mettre à niveau leurs équipements.

La dernière version ses entraînements MSR TwinDrive simplifie grandement le système de transmission mécanique pour les tours verticaux de grande dimension. Elle facilite ainsi beaucoup la conception des plateaux rotatifs, tout en améliorant la précision et en rendant la machine plus compacte. Comme souvent, REDEX propose aux constructeurs de machines des solutions et produits novateurs, de conception avant-gardiste, d’utilisation intuitive et de maintenance aisée.

Dans le cadre de son programme « 3i » de modernisation globale, REDEX a transformé son atelier de production d’engrenages situé à Senonches (Eure-et-Loir) en centre ultramoderne et pôle d’excellence. Pour ses entrainements d’axes destinés aux constructeurs de machines-outils, REDEX fabrique désormais ses engrenages au même niveau de qualité que celui des secteurs aéronautique et de la compétition automobile.

Le coût total de conception (CTC) et le coût total de fabrication (CTF) constituent des facteurs essentiels au maintien d’une position de leader sur des marchés aussi concurrentiels et aussi exigeants que celui de la machine outil à travers le monde. Particulièrement attentifs, tant aux coûts, qu’au niveau des performances, la plupart des grands constructeurs de machines-outils sont passés au « Cubic concept », inventé et développé par REDEX pour optimiser les solutions globales d’entraînement.

REDEX vient d'inaugurer son nouvel atelier de production d’engrenages de très haute précision situé à Senonches (Eure et Loire).

Pour ses bancs d’essais utilisés à la fois en laboratoire et en production, Unus International a choisi la solution clés en main de MEROBEL.

La réduction du poids des aéronefs est un sujet majeur. Non seulement, elle est très importante pour réduire la consommation en carburant, mais aussi, pour pouvoir parcourir des distances plus élevées. Du fait de sa haute résistance et son faible poids, la fibre de carbone est très attractive, mais le besoin de productivité élevée nécessite des machines très complexes. Electroimpact a développé une solution exceptionnelle offrant une vitesse de placement de fibres de 50mètres par minute. Cela implique un système de contrôle très sophistiqué, très stable et particulièrement précis des systèmes d'entraînement. Andantex USA a fourni tous les composants mécaniques critiques pour conduire les axes.

La solution MSR simplifie grandement le système de transmission mécanique des tables rotatives. Bien souvent, c’est également une solution nettement plus économique.

DACO Solutions, le fabricant de machines de finition du Royaume-Uni pour l'industrie de transformation, a une philosophie claire du développement de ses machines : ne jamais compliquer une solution en adhérant très exactement aux besoins spécifiques du client. Cette approche permet à DACO de proposer des solutions simples et rentables dont le composant essentiel est la gamme d'équipements de contrôle de tension de bande MEROBEL. Les produits MEROBEL, des plus simples aux plus perfectionnés, font partie intégrale du succès de ces machines.